铲齿车床作为高精度机械加工设备，广泛应用于齿轮、凸轮、螺旋曲面等复杂零部件的加工。其性能直接影响工件的成型质量与生产效率。为确保设备长期稳定运行并满足工艺要求，定期进行系统性检测至关重要。检测的核心目标包括验证机床几何精度、动态性能以及功能部件的可靠性，从而预防潜在故障并优化加工效果。
1. 主轴系统检测：包括主轴径向跳动、轴向窜动、温升特性及轴承间隙的测量； 2. 导轨精度检测：检查纵向与横向导轨的平行度、垂直度及直线度误差； 3. 传动机构检测：评估齿轮箱、皮带传动系统的磨损程度与运动平稳性； 4. 电气系统检测：验证伺服电机、编码器、传感器等元件的响应精度； 5. 加工精度综合检测：通过试切工件分析尺寸公差、表面粗糙度及齿形误差。
1. 激光干涉仪法：用于主轴动态精度与导轨直线度的非接触式高精度测量； 2. 电子水平仪检测：通过多角度数据采集分析导轨安装水平度； 3. 千分表配合标准量块：检测传动系统的反向间隙与重复定位精度； 4. 振动频谱分析：判断齿轮啮合异常或轴承失效等机械故障； 5. 三坐标测量仪（CMM）：对试加工工件进行三维精度验证。
1. 国家标准：依据GB/T 23575-2009《机床精度检验通则》进行基础精度检测； 2. 机械行业标准：参照JB/T 8325.1-2015《数控铲齿车床技术条件》评估动态性能； 3. 国际标准：采用ISO 13041-4规范对加工表面质量进行分级评定； 4. 企业内控标准：根据特定工艺要求制定刀具寿命、切削力波动等个性化指标。
建议每500小时运行或季度进行常规检测，大修后须执行全面精度校准。检测数据需与设备出厂参数对比，偏差超过标准值10%时应立即停机检修，并建立完整的检测档案以实现可追溯管理。
